1、主机壳体

采用优质碳钢板焊接而成，内外表面喷漆处理，机舱内挂有聚氨酯耐磨胶皮防护。操作人员可以随时观察到清理室内的清理效果。清理室内配备照明系统。

2、工件导正机构

本套机构由导向架体、滚轮、液压缸、直线导杆、带座轴承、连轴器及型钢等组成。

导向架体可自动夹紧,使工件定位导正，以适合不同规格工件。

3、过渡舱

采用优质低碳钢板焊接而成，内外表面喷漆处理，可有效阻止弹丸飞出及粉尘溢出,进出口分别设置气动门。

4. 喷丸主机

设备选用双舱连续加压式喷丸机作为喷丸系统的核心单元，

5、辊道输送线体：

设备配备的工件传动系统为有动辊道输送线体和无动工件输送线组合，可以带动工件进出机舱，便于喷丸加工。本机上件端设两段独立驱动的辊道输送线,喷丸舱内部采用无动力工件输送线,下件端设置独立驱动的辊道输送线。

喷丸舱内部采用无动力工件输送线,设两条轨道,在轨道上安装滚轮,工件置于两条轨道上滚轮的之间,轨道之间的距离可以调节,在机舱顶部设有工件推动机构,每次可将工件向前推进一个工位,共设6个工件推动支点,同时推动6个工件行走,工件推动机构采用液压缸推动,此液压缸与工件导正机构共用液压站。

6、喷枪机构:

可根据发动机缸体缸盖不同孔径数量，设置不同数量的喷枪数量。喷枪移动可实现三轴移动，即X轴Y轴Z轴均可移动方式。其中X轴移动为喷丸加工使用，Y轴Z轴移动为更换不同的工件时自动调整喷枪使用。

7、螺旋输送系统：

设备机舱下部配置有多组横向螺旋输送机和1组纵向螺旋输送机，可将工件被喷丸加工后落于机舱回砂斗底部的丸料自动回收到提升机上，然后通过风选分离器的除尘后，磨料进入振动筛分机进行筛分,筛分后有用的丸料进入储料箱,在喷丸机内的磨料喷完时，磨料控制阀会定时给喷丸机内加丸料，使丸粒能及时循环使用，提高喷丸加工效率。螺旋输送器采用焊接结构，为保证寿命，螺旋叶片采用特种工艺的耐磨材料。

8、斗式提升机

斗式提升机的进料口与螺旋输送器相连，其出料口与风选分离器相连。丸料从抛丸器抛出后落入工作室底部，是经由螺旋输送进提升机，提升机再将丸料提升至风选分离器中，保持砂料自动循环使用。为绝对保证砂料的稳定回收循环，该设备特设置斗式提升机，用于钢丸自动回收。该结构电机驱动，不受其它因素影响砂料回收，可确保设备的稳定使用。避免传统风力回砂中存在的砂料堵塞回收不稳定。

9.砂尘分离部分

为了保证喷丸的质量和效率，须将回收回来的是丸料及粉尘的混合物进行有效的分离，同时将混杂在有效丸料中的大颗粒毛刺等分离出来。丸料与粉尘分离之后，丸料才能继续循环使用，砂尘分离器的主要功能就是要高效高精度的将丸料与尘及杂物分开。而分离效果的好坏直接影响喷丸机的喷丸性能及除尘器的过滤性能。

本砂尘分离装采用风选流幕式分离与振动筛分机械相结合，它能有效地将回收系统中的丸尘及大颗粒杂物分离，分离后的完整丸料回到喷丸机主机继续循环使用，粉尘及碎丸则被送到滤筒式除尘器中，经过滤后储存在储尘筒中等待定期清理。

10.振动筛分机

设备的重要组成部分，置于风选分离器出料口下部，能有效实现砂料的自动筛分；该振动筛分机是我公司在吸收国内外先进技术基础上，设计出的具有国内先进水平的特殊性、高粘度、细粒物料筛分。设备主要用于筛分细粉、微粉、及干、湿物料等。共配置2层筛网，3个出料口，从上到下分别为粗中细出口。

11.储料箱部分

储料箱是设备的重要组成部分之一。所有的丸料经过砂尘分离器分离之后要储料斗内进行短暂的存储。当喷丸机内的丸料使用完后，由储料斗自动的向喷丸机内进行丸料的补充。

12、电气控制系统

电气系统主要由电控箱、PLC可编程控制器、触摸显示屏、接触器、热继电器、过滤器、压力表、调压阀、电磁阀、行程开关、电机及相应的管路及控制元件等组成。每一台不同发动机缸体缸盖喷丸，行程等数据，可以自动保存到PLC程序里。

13、转动倒丸机构

设备设两套转动倒丸机构,置于本机下件端,机体采用型材、厚钢板等焊接面成。当工件进入此机构,滚轴电机启动将工件输送至此机构的中间位置停止,然后工件压紧装置下压,使工件压紧在滚轴上,再是转动电机启动,使工件顺时针旋转360度后,再逆时针旋转360度,把工件内的丸料倒出。此时压紧机构上升,滚轴电机启动将工件输送出此机构。工件再经输送线输送入下道转动倒丸机构中,重复前一倒丸机构动作,完成倒丸。两套倒丸机构原理相同,只是前一台为顺着输送线转动,后一台与输送线成90度转动。